科技创新——海洋工程装备“中国创造”
2012-2-16 21:22:57 来源：中国船舶与海洋工程网信息中心

一、自主创新能力：“中国制造”软肋

改革开放30年，我国制造业凭借低成本，发展劳动密集型产业，通过招商引资、承接产业转移等方式成功走出国门，参与到国际竞争中，使得“中国制造”在全球产业链分工中占据着不可或缺地位。就2009年统计，中国制造业在全球制造业总值中所占比例已达15.6%，成为仅次于美国的全球第二大工业制造国，许多行业或产品产量跃居世界前列，成为名副其实的“世界工厂”；另一个现象也同样引起极大的关注：“中国创造”的商品在市场上可谓是凤毛麟角。这就说明在誉有“世界工厂”之称的中国仅仅是加工而已，很少有自己的品牌立足于国际市场，是工业大国，并非工业强国。事实上，多年来我国制造业项目的大部分技术及关键设备长期依赖进口，引进与消化、吸收、创新的关系处理得不好，引进的后续工作没有跟上，基本停留在仿制的低层次阶段，原创性技术和产品甚少，自主创新能力薄弱，大多数企业被拴在价值链的低端，产品附加值很低，在国际交换中流失了大量利润。与此同时，发达国家凭借品牌和技术优势，占据产业链高端，分享了主要利润。可以说，自主创新能力不强是中国制造业的最大软肋。

二、中国海工装备：扎堆于价值链低端

受金融危机的影响，在造船业持续低迷、海工产品毛利率较高等多方因素的驱动下，国内不少船企和非船企都开始迅速转向海工制造领域。如2010年4月，江苏熔盛重工有限公司（下称熔盛重工）总裁高调对外宣布，全面进入海洋工程领域，争取2013年实现30亿元海工产值；2010年1月，中集集团要约收购了烟台莱佛士50.1%股份，旨在加强海洋工程业务的投资，提高相关业务的资产比重，在公司战略规划中，海洋工程将做到200亿规模；还有生产港口机械的上海振华重工，作为海洋工程装备制造业的后起之秀，在海工铺管船、海工配套设备等方面已获得了不少重量级订单等。此外，在国家政策的引导下，国内两大造船集团和大型石油公司也加紧在海工装备领域的战略布局，在兴建的几大造船基地——上海长兴岛造船、广州龙穴到造船、海西湾造船基地都把海洋工程纳入了发展规划，中海油和中石化等国内大型石油公司，利用其雄厚的资金优势和项目优势，先后在青岛、大连、曹妃甸等地投资兴建海洋工程装备生产基地等。

纵观国内海工企业建造的或投资的海工项目（产品），包括烟台莱佛士船业公司建成的半潜式钻井平台、大连船舶重工集团有限公司建造的自升式钻井平台、上海外高桥造船有限公司承建的第六代深水半潜式钻井平台和FPSO、熔盛重工“海洋石油201”深水铺管起重船等；我们只要研究一下就知道，中国船企更多的是承接了这些海工产品的“制造“而已，并非实现真正意义上的“创造”，而且这些船企对媒体或对外更多地用“成功建造了或承建了…”这样的措辞。业内人士都明白，目前，国内海洋工程设备配套率不到5%，如海洋工程装备关键配套装置如平台上部模块、深水动力定位系统、自升式平台升降系统、海上油气钻探系统及装备等均依靠进口，而这些配套设备往往占据了海洋工程产品总价值的一半或以上，这类设备技术复杂，含金量高，属于高技术、高附加值产品，基本上被美国、欧洲等国家高度垄断。而中国海工企业大部分还停留在海洋工程的‘壳’建造或者“钢结构”的制造，它们大多数处于价值链的低端。

目前，国内海工企业的主流装备的自主设计能力不足。只能自主设计用于浅海油气田开发的装备，尚不具备100米以下水深自升式钻井平台、深水半潜式平台、深水FPSO等装备，以及具有国际市场竟争力的深海海洋工程辅助船的自主设计能力。特别是新型高端装备的设计建造仍属空白。在SPAR平台、LNG-FPSO、多功能自升式平台等新型海洋工程装备领域，中国至今未曾涉及，缺乏设计建造经验，更不具备自主研发能力。此外，关键设备国产化程度低，相关配套技术滞后，关键设备、技术仍然掌握在国外厂商手里，大多数配套设备依赖国外进口。如平台(船)配套的柴油发电机组、电控系统、大型吊机、船舶主机、主推进系统、轴系、前后侧推等。

三、海工产业升级：“制造”向“创造”战略转型建议

海洋工程装备制造业处于海洋经济产业链的核心位置，其发展水平决定了海洋产业链的整体竞争力。目前，我国海洋工程装备已列入现阶段重点发展和培育的战略性新兴产业，成为高端装备制造业的一个重要领域，这给海洋工程产业发展带来了重大机遇。因此，要加快我国海工产业发展，快速实现“中国制造”向“中国创造”升级。国家应从政策上鼓励支持建立海洋工程领域的“工程中心”，促进国内海工科研院所加强基础共性技术研究，发挥海洋工程装备的共性基础技术支撑作用，提升可持续发展能力，同时，要加快海工配套设备发展，尤其是关键配套设备的研制，推动配套设备与海洋工程装备协同发展。

针对我国海洋工程装备产业发展现状，海工企业应瞄准海洋工程装备主流产品开展自主技术开发，推进高端装备的关键技术开发和新兴装备、新兴技术的前瞻性研究，形成前期基本设计、工程设计及工程总承包等能力，提升综合国际竞争力。具体应从以下几个方面入手：
（1） 有针对性地采取兼并、收购和控股等方式获得国外海洋石油装备设计制造企业技术，也可以通过与国外公司建立长期合作关系，通过引进、消化、吸收相关技术，再进行创新，最终实现自主研发设计；
（2） 加强自主研发力度，联合国内船企与院校、科研院所科技力量，共同研发，实现“产、学、研”一体化；
（3） 加强科技人才队伍建设。用高薪从国外先进的海工研究机构和船企引进技术人才，充分发挥引进人才的学术带头人作用，培养一批海工专业技术人才。国内联合企业、科研院所与高等院校培养研究型人才，构建有利于海工装备技术创新的人才成长文化环境。

四、典型案例分析

1. 振华重工——技术创新推动海工业务快速发展

上海振华重工是以ZPMC品牌闻名世界的大型集装箱机械制造商，起步于1992年，经过14年来自主创新的实践，2005年占领了世界集装箱机械市场70%的份额，使ZPMC这个品牌高高悬挂在世界主要港口的2300多台起重机上。由于持续增长空间有限，2006年初该公司提出向“海上重工”战略转型，随后几年里，组建了海上重工设计研究院，成立了国家级海上铺管技术研究中心，利用企业博士后工作站等科研资源，为海洋工程研究提供智力支持。通过自主研发，并不断消化吸收国外先进的海洋工程技术，不到3年时间，相继推出了海洋石油铺管船铺管设备加工线、动力定位系统、重型锚机、自升式平台提升齿条等海工装备，拥有了一批海洋工程核心技术，部分已形成成熟的产品，2008年成功应用于7500吨浮吊、3000吨铺管船等海洋工程船舶上。随后的3年里，由于公司不断加强自主研发，不断推出新技术，新产品，在国际市场上不断斩获海洋工程装备订单，取得了卓越成就。如2009年7月，该公司向中海油海洋石油工程公司成功交付首艘由国内自主设计和建造的“海洋石油202”浅水铺管船；与此同时，该公司获得一个巨额海工产品合同，即与伊朗石油部旗下负责海上石油开采的西班牙ADHK公司签订一个金额高达22亿美元的海工装备采购合约，为ADHK公司提供10台海上自升式钻井平台、7台陆上钻机和2艘浮吊；2010年8月，振华重工的控股股东中交股份成功收购了全球领先的海上钻井平台设计服务和装备供货商美国F&G （Friede Goldman United）公司，有利于增强公司在钻井平台详细设计和工程设计等方面的实力，同时为公司带来更多的海工装备订单；2010年9月振华重工推出海洋工程等配套件，包括振华重工重型齿轮箱配套件、电控系统、海洋工程配套件等。

在众多的向海工业务转型的企业中，振华重工（600320.SH）是其中比较典型的一例，在“中国制造”走向“中国创造”的企业中起到了明星示范作用。公司在海工领域取得的成绩给了振华重工信心，公司总裁康学增表示：目前国内上千家船企都在谋划进军海工市场。振华重工将寻求重点突破，现已明确了市场有需求，公司有实力做好三大类海工项目，即海洋工程船、采油或勘探平台和高技术海工配件。

2．宝石机械：技术创新与专利战略结合加快海工装备产业升级步伐

近年来，宝鸡石油机械有限责任公司（简称“宝石机械”）先后为东海“春晓气田”、南堡油田等我国近海油气田提供约30套各类海洋平台钻修井设备，在国内海洋市场占有率接近75%，已成为我国海洋石油装备主流供应商。该公司注重技术创新，在加强专利资源开发、利用的基础上，发挥自身优势，加快新产品开发和技术创（更）新，依靠专业化、规模化，真正做到以技术谋生存，以品牌求发展，以全球的视野，关注行业和国内外技术发展、规划和谋略企业技术创新和专利工作的远景、目标，审视、调整公司主导产品的研发方向，实施企业专利战略与企业技术创新相结合。实现由“中国制造”到“中国创造”的跨越。

首先，提出并实施“先于一步”的技术开发战略。该公司坚持“四先”技术开发战略，为公司发展赢得先机。如公司在2002年就规划进军海洋市场，追求在高端“蓝海”市场新突破，牵头组成战略联盟，首次承接两套惠州海洋平台钻机模块。2004年，HZ 19-3/2海洋模块钻机在南中国海域开钻采产，标志着我国海洋石油钻采装备一举打破了国外长期垄断，实现国产化零的突破。

其次，技术创新与知识产权保护并重，同步实施。公司为了加强知识产权保护，通过公司专利战略规划，制定年度专利申请计划，落实专利申请与科研计划项目挂钩、与发明人晋升职称挂钩等措施，激发科研人员研发和实施知识产权保护的积极性，营造鼓励创新的良好氛围。

最后，实施“跑马圈地、精耕细作”的知识产权战略。公司要求企业在新产品开发和传统产品升级方面有更大作为，坚持“自主开发为主、对外合作为辅、领先和紧随并举”。全面提升现金流业务、新兴业务和种子业务产品的技术水平，加快新产品开发，快速完善或开发陆上、水上、水下的三大业务集群，进一步扩大陆上业务，努力拓展水上业务，加速开发水下业务，逐步实现公司产品业务的转型。在大力开发新产品，占领技术制高点的同时，着力改进、挖掘和提升现有产品技术水平，增强企业核心竞争力，加强知识产权保护。