大船集团迎来新设计产品建造高峰年
2014-4-25 13:55:11 来源：中国船舶与海洋工程网信息中心

2014年一季度，大船集团围绕生产目标，通过强技术、控成本、保交付，进一步分解、细化、落实各项工作举措，顺利交工六艘船舶，实现开门红，为全年生产任务的完成奠定坚实基础。

1月，大船集团迎来船舶交工、航海、出坞以及海工产品HTB-1号船主船体成型等节点密集期，共完成五艘船舶签字交工。其中由我国完全自主研发、自行设计、自行建造的首艘10000TEU集装箱船签字交工，实现了国内建造超大型集装箱船新的飞跃，使我国成为能够自主研发、自主设计、自主建造超大型集装箱船的国家。2月份，9250TEU集装箱1号船主机轴系负荷试验取得重大突破，船只全面进入建网、发电机、锅炉等设备调试交验阶段。3月份，新型产品建造再传佳音：3900TEU集装箱1号船下水完整性创首制船新高，标志着大船集团又一艘新型产品建造取得阶段性胜利；10000TEU集装箱2号船命名交工，美观造船赢得客户高度赞誉；首次承建的8800TEU集装箱2号船开工点火建造。

2014年是大船集团新设计产品建造的高峰年，民船、海工产品多线建造。在一季度生产中，面对新产品交船时间紧、节点紧凑、劳动力紧缺等一系列困难因素，大船集团以“管理到位、安全到位、施工到位”为重要抓手，多措并举地保障各项生产节点按期实现。

管理到位，精度质量两手齐抓。以提高总组段定位精度为突破口，推行完善系统化定位作业体系，实现90%的分段和总段有数据分析，货舱区域总段全部实现预修整，逐步扩大总组段预修整范围，大幅提高吊装效率。

针对新船型、新标准、新规范等特点，通过加强专业设计评审，逐步实行设计队伍技术序列管理，严格设计校审要领进行把关评审等手段，提高首制船、特种船的设计质量，减少和降低设计差错率。继续完善质量网格化责任制、确认制和现场监督机制，深入推进提高船体、管系焊接质量和主机轴舵系施工质量，以现场检验促进正确施工，以质量文化促进水平提升。

安全到位，制定措施有效监控。强化过程控制和现场监督力度，积极创建安全文化理念，提高本质安全水平。进一步完善安全管理体系文件，建立安全生产长效机制，固化安全生产标准化一级达标成果。加强重大危险作业控制，对大型疑难分段吊运，吊板脚手架搭设、拆除，狭小密闭舱室电气焊作业、密闭舱室涂装作业，船舶二级动火等作业方式，明确责任、控制方法和应急处置措施，实施有效监控。

施工到位，创新工法提质增效。在生产技术准备上，以分段成品化管理规定为基础，不断完善船舶建造各阶段完整性，优化调整小组立舾装件前移项目。针对重点、难点产品建立专题产品生产技术准备例会制，组织研讨解决生产存在的突出问题和薄弱环节，建立绿色通道，加大设计发图、物资风险项目的跟踪、协调力度。开展数字化船坞技术研究，通过船坞三面基准块的设置，建立船坞坐标系，结合三维技术,形成新的定位方法。深入挖掘技术和管理方面创新点，瞄准本岗位、本专业的薄弱环节，广泛鼓励生产工人参与立项活动，坚定不移地依靠工法改进和管理创新进一步提高生产效率。