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在突如其来的疫情影响下，外高桥造船通过优化管理最大限度地克服挑战。从2月10日复工至本月中旬，外高桥造船共完成造船合同签约2艘、开工7艘、下坞3艘、出坞3艘、试航4艘、交船8艘，基本甚至“超额”完成上半年原定目标。 与此同时，外高桥造船正在有序推进邮轮总装建造总体规划薄板中心项目的建设。这是我国第一条邮轮薄板分段建造流水线。 该项目在2018年12月28日正式启动，合同工期为11个月，在2019年年底安装流水线，计划今年3月进行系统调试、今年上半年打通生产线的全工艺流程。受疫情影响，薄板中心项目建设竣工延期，对此，外高桥造船邮轮项目部已经第一时间对薄板分段工艺路线进行变更策划，以确保大型邮轮项目的下坞节点不变为目标，形成了脱期影响的工艺路线调整方案。 据了解，大型邮轮有超过2000万个零件，其中大部分都要通过6万余份图纸和托盘实现制作、物流集配和安装。建造大型邮轮所使用的钢板比常规钢板薄，因此焊接变形控制成为一道重要工艺，需要提前研究。 薄板流水线是满足大型邮轮建造所需的关键设备，由激光拼板、打磨划线切割、纵骨激光焊接、型材切割线、机器人焊接等工位组成，采用国际最先进大功率激光焊接作业等工艺，可以有效控制薄板拼板变形和分段精度，建成后将成为一条智能生产线。 薄板中心项目由钢料堆场、钢材预处理工场、切割预制工场、部件制作工场、分段制作工场，以及为其配套的水、电、气、道路等外场工程组成，占地面积6.8万平方米，建筑面积5.5万平方米，新增露天堆场面积1.4万平方米，工艺设备179台（套）。建成后，将用于邮轮薄板平面分段的专业化制作。 薄板中心的设计充分借鉴和吸收了国外邮轮建造厂薄板制造的先进经验，以单条片段线、两条分段线，并辅以薄板预处理生产线、部件生产线、T-beam流水线等，构成薄板分段生产工艺方案。车间工艺则采用了激光复合焊、机器人焊接等新工艺技术，代表了当今国际邮轮薄板分段建造的先进水平。生产线采用了激光复合焊+MAG焊的新工艺技术，能实现4～25mm钢板拼焊单面单道焊双面成型，是国内造船行业首家提出并运用该技术的生产线。 |
外高桥造船邮轮薄板中心项目有序推进
2020/4/28 11:32:35 来源：中国船舶与海洋工程网信息中心
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