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【本报讯】 2016年12月9日上午，在金海重工加工车间，一台3D数控切割坡口机正在切割40mm厚的钢板，随着枪头走过，一条平滑、整洁的坡口呈现在到场嘉宾眼前，“坡口长30米，坡口角度20度，完全符合图纸和工艺标准”，作业人员说道。 金海重工总工程师办公室副主任李鹏向到场的一百余位行业专家、嘉宾介绍，“作业人员仅需在工作台输入指令，机器人即可自动完成，效率比人工提高10倍，质量、精度也得到充分保证”。自今年7月份发布智能船厂规划以来，该公司不断加快智能制造步伐，按照先试先行思路，一批投入少、见效快的项目率先落地，包括焊接写字机器人、铣削式自动行走切割坡口机、水密补板焊接机器人等。“我们今年7月以来已落地 ‘机器换人’项目近30个，在设备引进、智能化升级改造，工艺工法改进、数字化船厂建设方面持续投入，使关键工序生产效率提升50%，节省劳动力20%以上，节约综合成本近40%”，金海重工总裁张革说道。 该公司信息技术部马强在舟山市“机器换人”现场会上介绍，金海重工智能改造的特点之一是“软硬兼施”，一方面大力引进智能设备，一方面配套各种数字化、信息系统，如MES（制造执行系统）及对设计、供应链、计划、生产核心业务一体化管控的数字化造船管理平台等，建立覆盖全工位的智能终端，完全实现数据的集成与共享。而在金海重工的制造车间，图纸一体机可以实时查看所有船舶图纸的最新信息，电子屏幕显示着设备当前的运行状态、作业物量，员工手里的IPAD、手机等终端可以实时了解最新的生产信息，从而真正实现人机交互、信息共享。 据了解，舟山船舶行业被浙江省列为2016年度十大“机器换人”重点试点行业，舟山市将金海重工等多家船厂列为试点单位，经过近一年的考察评估，最终授予金海重工等多家单位舟山市“机器换人”示范企业称号。据介绍，金海重工将在2017年开展第一期智能改造项目，计划引入一个MES系统、3条生产线及1个智能仓储，后续将在3-5年内投资30亿元，一方面提升精工制造、柔性生产能力，成为真正的智能船厂；一方面通过系统、设备、智能终端的综合集成，虚拟设计与现实制造无缝对接，实现全生命周期的可视化、可追溯管理，实现智能化管控，打造符合“精、轻、柔、美”理念的未来工厂。 |
金海重工，向未来工厂再进一步
2016/12/12 11:22:21 来源：中国船舶与海洋工程网信息中心
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